1、故障的检测分析和快速处理
　　机器内部的一些元器件年久老化，使其参数随温度或电流的变化而极不稳定，造成故障后能自动恢复即所谓的时好时坏现象，这是非常不容易解决的问题。因为了解维修的都知道，元件坏了容易检测，而不正常的通断情况则很难判断是元件坏了还是线路接触不良造成，因为无法进行常规的信号检测。如B轴工作台换位；刀库进刀口自动打开；B轴台板夹紧、松开失灵等故障，其执行元件均是固态继电器接受指令信号接通后带动电磁阀动作。当检测时可能未见异常，启动后又可能一切正常，待连续动作几次后又停机报警。我们根据故障现象及反复周期判定应该是执行元件性能下降造成，因图纸不详、标识不清，只能将关联的一组执行元件在正常和异常的情况下分别进行检测，经反复测试后，最后30多只继电元件中分别查出并更换了其性能下降的元件。
　　2、先观察再动手处置
　　首先看报警信息，因为现在大多数数控系统都有较完善的自诊断功能，通过提示信息可以马上知道故障位置，缩小检测范围。但从我们的经验也有受报警信息误导的例子，因此说可依据它但不能依赖它。
　　故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感官来了解设备状态，最重要的就是向操作人员问询故障发生的前因后果。所以说首先应该根据报警信息和故障前的设备状态，来判断故障区域，争取维修时间。
　　3、充分利用电路图查找故障点
　　根据报警信息调出与其相关的电路图进行分析核对，也是一种诊断的方便途径。由电路图查故障点看来比较方便直观，但如果不了解其内部动作原理和工作程序，那可以说也是大海捞针，无从下手。特别是无电气原理图就更难以判断，每个输出动作多达几十个开关条件才能满足，确实要下很大功夫才能逐步认识并掌握。我们就是靠平时维修时的日积月累，在不断的了解和运用它。
　　4、遵循由外到里，由浅入深的检修原则
　　大多数故障根源都是来自于外部元器件，因其受外界因素影响较大。象机械碰撞磨损、冷却液腐积尘过多、润滑不良等，使这些年久失修的元器件处于不完好、不可靠状态，成为设备故障的最大隐患。象各轴经常出现的超程报答，零点复归，位置信号不反馈等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成。还有的故障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。这就避免无目标地消耗很大精力去查整个CNC系统，先把重点放在外部环节上。这实际上是一种经验上的诊断，如果我们手里有原理接线图，那就应该正规地按图纸去相应对照，顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中悟出一些理论上的东西。正是因为没有这个条件，所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为到系统、由浅入深的原则去进行，这就大大缩短了设备的停修时间。
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